Use Diagrama de causa e efeito para organizar as informações de brainstorming sobre as possíveis causas do problema. O desenvolvimento de um diagrama de causa e efeito com a sua equipe pode ajudá-lo a comparar a importância relativa das diferentes causas. Um diagrama de causa e efeito também é chamado um diagrama de C&E, um diagrama espinha de peixe, ou um diagrama de Ishikawa. Por exemplo, um gerente de hotel quer investigar por que os quartos não estão prontos para o check-in às 4:00. O gerente faz um brainstorm para as razões com a equipe de melhoria e cria um diagrama de causa e efeito para categorizar essas razões. A equipe pode, então, priorizar as áreas problemáticas e desenvolver idéias de melhoria.

Diagrama de Ishikawa, também conhecido como Diagrama de Causa e Efeito, Diagrama 6M ou diagrama Espinha de Peixe, é uma forma gráfica, prática e intuitiva de resolver problemas em uma empresa, achando as causas baseando-se em um efeito negativo que se quer eliminar. O Diagrama é uma das ferramentas de análise de problemas que faz parte do sistema de Gerenciamento pelas Diretrizes (GPD), em que o planejamento estratégico é desdobrado para todos os níveis da organização. Comumente utilizado dentro do Ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Act), que é outra ferramenta de gestão bastante conhecida das empresas. Entende-se como problema as situações em que os resultados corporativos ficam abaixo das metas anteriormente combinadas entre as áreas. O PDCA é usado para garantir o desdobramento, acompanhamento e controle dos objetivos estratégicos em cada área da organização. Às vezes, um empresário nota que algo não está ocorrendo da forma que queria na empresa, seja na precificação dos produtos, no fechamento das vendas ou na manutenção de um follow-up constante e cuidadoso, por exemplo. E de nada vai adiantar quebrar a cabeça para resolver esses problemas sem identificar corretamente por que surgem, quais são suas causas e como solucioná-las. Solucionadas, corrigidas ou eliminadas as causas, automaticamente os efeitos delas, que são os problemas que queremos resolver, vão ser solucionados. O que o Diagrama de Ishikawa faz? Criado pelo japonês Kaoru Ishikawa, o tal diagrama nada mais é do que uma representação gráfica que ajuda você a realizar o controle de qualidade identificando as causas para cada efeito de um problema. Em outras palavras, ele é uma ferramenta visual que auxilia a organizar o raciocínio lógico de causas para determinados resultados. É por isso também que ele é conhecido por Diagrama de Causa e Efeito. Veja outros nomes: Diagrama 6M Diagrama Espinha-de-peixe Diagrama de Causa e Efeito O Diagrama de Ishikawa busca elencar os problemas e identificar as suas principais causas, permitindo que o gestor liste elas de maneira lógica ao categorizá-las hierarquicamente, atribuindo não só as causas como oportunidades de melhoria. Como este diagrama trabalha com grupos de processos para Controle de Qualidade, muitas vezes os gestores utilizam a divisão 6M, que são as seis categorias mais utilizadas nos gráficos de Ishikawa. São eles: Mão-de-obra Quando um colaborador causa um problema ao realizar procedimentos incorretos, é ansioso, tem pressa, é negligente etc. Meio ambiente Quando o problema é dimensionado ao espaço que o cerca, seja ele interno ou externo Material Quando os materiais utilizados não estão em conformidade com as especificações para a produção de determinada tarefa Método Quando a metodologia utilizada tem grande efeito negativo sobre o trabalho Máquina Quando um equipamento está com defeito, está em falta ou é inadequado para o trabalho Medida Quando o efeito é causado por uma medida tomada erroneamente durante o processo É claro que estes são somente alguns exemplos, comumente aplicado a indústrias, mas é possível criar as suas categorias de acordo com as informações do problema a ser resolvido. Entendeu como o Diagrama de Ishikawa pode ser benéfico para os processos nas empresas? 3 TM engenharia tem melhor equipe para implantar esse esse método , clique aqui e saiba mais.

Uma ferramenta que promove a disciplina através da consciência e responsabilidade de todos para tornar o ambiente mais agradável, prático e seguro Já pensou em melhorar a produtividade de sua empresa de reparação automotiva com um programa de qualidade? E com um que foi desenvolvido pela paciência, dedicação e perseverança oriental? É isso mesmo! O Programa 5S’s tem sua origem no Japão, quando em maio de 1950, o professor Kaoro Ishikawa apresentou um método para combater o desperdício, e ajudar o país destroçado pela guerra e sem recursos naturais. Depois de ocidentalizada, esta técnica foi difundida e aplicada em diversas empresas de manufatura, tendo como objetivo a melhoria do ambiente de trabalho no “chão de fábrica”. No fim da década de 60, o estilo japonês de administração passou a ser adotado por organizações no mundo inteiro, juntamente com as técnicas do TQC (Total Quality Control), que chegaram ao Brasil no início dos anos 80, com o nome de Qualidade Total. Ainda hoje, o Programa 5S´s é adotado e considerado pelas indústrias japonesas como sendo o fator básico para que as técnicas do TQC sejam bem-sucedidas. Afinal, entende-se que com esse tipo de programa a produtividade aumenta, proporciona um maior controle de estoque, faz com que o ambiente de trabalho se torne mais limpo e saudável, oferecendo mais qualidade no atendimento aos clientes. Como funciona o programa de qualidade 5S? A ideia de funcionamento do programa 5Ss é simples e fácil de ser compreendida. Trata-se de cinco sensos que devem ser desenvolvidos nas empresas, com a finalidade de tornar o ambiente mais organizado e proporcionar mais qualidade para os empregados e empresários. Entenda cada um dos 5 sensos da metodologia 5S e como eles podem ser aplicados na sua oficina. Seiri –> Utilização: Separar apenas o que é necessário para eliminar do ambiente tudo que é inútil e estiver apenas tomando espaço. O senso de utilização está relacionado às formas como as pessoas utilizam os materiais de trabalho em uma empresa. Na sua oficina, por exemplo, ao utilizar as ferramentas para o conserto de motores ou troca de peças dos automóveis, deve-se sempre fazê-la de forma correta, garantido, assim, a eficácia do serviço realizado. Seiton –> Organização: Manter o espaço organizado, com cada coisa guardada em seu devido lugar. Devolver as ferramentas aos seus locais certos sempre depois de cada uso. O senso de ordenação define os locais mais adequados para guardar os materiais de uma empresa. Ele está diretamente relacionado ao senso de utilização, uma vez que, depois de uma ferramenta ser utilizada, ela precisa ser guardada novamente em seu devido lugar. É importante que, em sua oficina mecânica, os locais onde os materiais são guardados e ordenados sejam bem definidos. Isso evita, por exemplo, a perda de tempo para localizar algo. Seiso –> Limpeza: Deve-se melhorar o nível de limpeza e procurar mantê-lo. Em uma oficina, esse pode ser o passo mais difícil do 5S, mas é importante que seja colocado em ação dentro das possibilidades. A ideia do senso de limpeza é que os ambientes da empresa estejam sempre limpos e organizados, sendo de responsabilidade de todos colaborar com isso e não apenas do faxineiro ou da pessoa responsável pela limpeza do local. Em oficinas mecânicas é comum que se lide com graxa e outros materiais que sujam o ambiente e, por isso, o cuidado deve redobrado. Seiketsu –> Saúde/Higiene: Essa ação diz que devem ser criadas normas claras de higiene, limpeza, arrumação e triagem. Estas normas devem ser seguidas por todas as pessoas da empresa, no caso, da oficina de reparação automotiva. Ter asseio significa ter um local de trabalho que garanta a saúde dos trabalhadores, seja física ou mental. Shitsuke –> Disciplina: Todos devem trabalhar em prol da melhoria contínua do espaço. Essa ação se aplica às quatro anteriores, pois é necessário que os colaboradores da empresa tenham a disciplina para separar as ferramentas necessárias; manter tudo em seu devido lugar; manter a limpeza e a higiene. A autodisciplina precisa ser trabalhada em todos os colaboradores da oficina. Quais as vantagens do programa de qualidade 5S em oficinas mecânicas? A oficina tem muito a ganhar com o programa de qualidade 5S. Ele evolui não somente o ambiente de trabalho, como também a atitude dos funcionários. Conheça a seguir as vantagens que seu negócio pode obter implementando-o! Aumento da produtividade O programa de qualidade 5S propicia um ambiente de trabalho mais limpo e organizado. Todo o local é preparado para funcionar de maneira eficaz e mais produtiva. Em primeiro lugar, a organização do espaço faz com que as tarefas sejam executados com muito mais agilidade. Quando ferramentas que não servem mais são “retiradas de cena”, fica mais fácil visualizar as que são úteis e não se perde tanto tempo na procura. O mesmo acontece quando tudo é guardado em seu devido lugar. A equipe consegue se concentrar no serviço e planejar a execução, encontrar ferramentas facilmente, sem desperdício de tempo. Consequentemente, aumenta-se a produtividade. Redução de acidentes Uma oficina tem equipamentos que apresentam riscos à integridade humana. Guardá-los em lugares inadequados ou deixá-los no chão pode resultar em um acidente de trabalho. O colaborador da oficina facilmente poderia se chocar com um desses itens e se machucar. Com a metodologia 5S, a posição do maquinário e ferramentas é pensada de modo a oferecer segurança ao ambiente, além de proporcionar o armazenamento correto dos equipamentos. Dessa forma, os sinistros são reduzidos. Captação de mais clientes Um ambiente visualmente agradável faz toda a diferença na escolha do cliente entre prestadoras de serviço. Quando o local apresenta sujeira e bagunça, passa a imagem para o cliente de que é relaxado e desorganizado. Com o sistema 5S, a área apresenta-se higienizada e devidamente arrumada. O consumidor interpreta como garantia do comprometimento e competência da oficina. A imagem do estabelecimento muda e ele passa a atrair e fidelizar mais clientes. Como implementar um programa de qualidade 5S? O 5S na oficina mecânica reestrutura completamente os meios de produção e o comportamento dos colaboradores. Por isso não deve ser implantado

Uma implementação de sucesso de 5S nunca é considerada uma implementação totalmente finalizada e há três chaves para o sucesso de sustentação do 5S: Compromisso A primeira chave é o comprometimento com todos os cinco S. Embora isso possa parecer óbvio, é comum ouvir conversas, até bem intencionadas, como: “Estamos implementando  apenas os três primeiros S agora. Nós não estamos prontos para todos os cinco. Uma outra tradução do japonês do quinto S,” Shitsuke ” é  o termo “compromisso” ao invés de “disciplina“. Segundo Tomo Sugiyama (autor de O Livro de Melhoria),”Shitsuke “é um ensinamento básico, e é a atitude de  qualquer empresa em inspirar orgulho e aderência aos padrões estabelecidos. Se toda a sua organização não estiver  comprometia com o 5S, o seu programa está fadado a ter curta duração. Apoio da direção A primeira e a segunda chave andam de mãos dadas. Compromisso não é possível sem o apoio ao programa pela alta administração. Todos os funcionários devem acreditar que a organização está comprometida com o programa. Uma forma é incentivar a direção a se envolver em numa base contínua, fazer visitas regulares de 5S onde os executivos inspecionam as condições das áreas de trabalho e oferecem orientação e apoio aos funcionários. Medição de Desempenho A terceira chave é medir e divulgar o desempenho do 5S em cada área de trabalho. As organizações que têm sucesso no programas 5S medem o seu desempenho através de auditorias semanais usando listas de verificação e folhas de pontuação. Os resultados das auditorias são afixados em áreas públicas, criando uma atmosfera de competição amigável e ajudando a incutir o orgulho nas equipes. Essas são as três chaves. São simples, mas poderosas.